Fuente: https://news.agrofy.com.ar/
Miguel Ángel Regis, ingeniero agrónomo de Estancia San Ramón, adaptó una tecnología utilizada en Estados Unidos y desarrolló un sistema único en Argentina
«Es necesario en cualquier sistema», define el ingeniero agrónomo Miguel Angel Regis, al frente de la producción de Estancia San Ramón, al hacer referencia a que «si nos dedicamos a producir leche, tenemos que saber tratar el estiércol porque es el resultado de este proceso».
Luego de viajar por el exterior, sobre todo Estados Unidos, Regis encontró una forma de poner en valor el estiércol, de poder procesarlo: «Le incorporamos la utilización en las camas y, al mismo tiempo, en la parte de potrero para fertilización».
El sistema que montó Estancia San Ramón tiene un techo de 1.000 vacas con dos galpones afectados al ordeño son de 600 vacas cada uno: «En este momento estamos en 950 o 960 vacas y este año, por la disponibilidad de vaquillonas, vamos a llegar a ese techo». «Hoy todavía no lo alcanzamos porque hemos llevado vaquillonas a otros tambos para repoblarlos. El crecimiento acá se produce todo con animales propios; es un circuito cerrado desde hace 25 años, no se compra un solo animal. Eso hace que crezcamos con nuestros propios recursos», repasó a Agrofy News en el marco del Tour Lechero de TodoLáctea 2026.
Al momento de hacer la nota, la producción del tambo estaba en 33 litros por vaca: «Tenemos 4,40% de grasa y entre 3,80% y 3,90% de proteína. Es el resultado de haber seleccionado siempre el Holando por sólidos, dentro de una vaca mediana, porque en realidad los sólidos son los que nos interesan en la fábrica. Estamos en un 14% de sólidos totales y algo más de un 8% de sólidos útiles. Si eso se lleva a leche corregida, equivale a unos 37 o 38 litros por vaca. Estamos muy conformes con esos resultados, trabajando con dos ordeños diarios».
Flushing: ¿Cómo es el sistema que montó en el tambo?
«Nadie inventa nada. Yo soy ingeniero agrónomo y siempre busco precisión en todo lo que hacemos. Podemos innovar, pero somos muy cuidadosos cuando se trata de cifras y procesos. Lo que hicimos fue trasladar un sistema que vimos en otro lugar y adaptarlo a un clima distinto. En Estados Unidos lo utilizan en Wisconsin y Michigan. Allí el clima es más húmedo, pero secan el material después de la fermentación. Nosotros hacemos un secado natural», contó sobre el sistema de flushing que adaptó al establecimiento.
El material sobrante, porque se usa entre un 30% y un 40% para las camas, lo guardan bajo bolsas para protegerlo durante los períodos de mayores lluvias: «Cuando llueve simplemente amontonamos el material para que solo se moje una pequeña superficie y, una vez que vuelve a secarse, puede utilizarse nuevamente».
«No digo que quien use una buena cama de arena no pueda obtener los mismos resultados. Lo que sí comprobamos es que logramos resultados increíbles con este sistema, porque nadie daba dos pesos por él. Todo el mundo asocia la bosta con contaminación, mastitis y problemas sanitarios. Hoy tenemos valores de mastitis excepcionalmente bajos, entre 225.000 y 230.000 células somáticas. También registramos niveles bacterianos muy bajos. No lavamos la ubre porque llegan completamente limpias al ordeño», resalta.
«Cuando empezamos éramos muy prudentes y no creíamos que íbamos a alcanzar estos resultados», agrega.
Paso a paso, el sistema que montó en el tambo
El sistema de lavado es un flushing tradicional. Comienza en la parte más alta del galpón, que tiene una pendiente del 0,8%: «El estiércol se arrastra perfectamente. Si trabajáramos con arena necesitaríamos pendientes mucho mayores».
Todo el material llega a las canaletas y desde allí a la estación de bombeo. El sistema está dividido en dos piletas. En la primera se recibe el material y una bomba agitadora evita que se sedimente. Otra bomba lo envía a una pantalla donde se separa.
La fracción más contaminada va a la laguna anaeróbica y la menos contaminada vuelve al circuito de flushing para reutilizar el agua.
El remanente sólido, compuesto principalmente por fibra, se lleva a tres pilas ubicadas bajo galpón. Allí atraviesa un proceso de fermentación que alcanza temperaturas de entre 75 y 80 °C. A la semana prácticamente ya no tiene patógenos, pero por una cuestión de manejo lo dejan 14 días.
Con ese proceso, los valores de E. coli y salmonella pasan de millones de unidades a menos de 2.000 o 3.000: «Eso nos permite trabajar con apenas una o una y media nuevas infecciones y mantener muy bajos los niveles de células somáticas».
«En realidad, este material está muy lejos de ser simplemente bosta. Es la fracción sólida del estiércol, ya fermentada», aclara.
¿Sistema único en los tambos de la Argentina?
Hoy este sistema es único en Argentina porque nadie lo implementó de manera completamente integral: «Hay establecimientos que utilizan parte del proceso. Por ejemplo, Tregar y Manfrey, que tenían camas de goma, incorporaron este material sobre las camas para mejorar el confort, pero no aplican el circuito completo».
Regis comenta: «Si utilizáramos arena tendríamos que separarla porque las vacas la llevan hacia los pasillos. Eso obligaría a trabajar con mayores pendientes, bombas más potentes y sistemas de decantación. Además del desgaste que genera en los equipos, nunca se logra separar el 100% de la arena, por lo que parte termina en el sistema de efluentes. Ese es uno de los motivos por los cuales este sistema está siendo cada vez más cuestionado desde el punto de vista ambiental». «No digo que no funcione. Se puede hacer y obtener muy buenos resultados. De hecho, los tambos más grandes de Argentina trabajan con arena», considera.
Y el sistema también permite fertilizar usando dos componentes: la fracción sólida sobrante de las camas y la parte líquida proveniente de la laguna anaeróbica. Ese efluente es un fertirriego de excelente calidad, con una concentración muy alta de nutrientes.
«Tenemos datos que muestran que, fertilizando con este sistema, no necesitamos aportar fósforo y además cubrimos entre el 30% y el 40% de las necesidades de nitrógeno», concluye.
